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                新闻资讯

                注塑成型缺陷分析之龟裂
                发布日期:2017-07-06浏览次数:1433Tags:技术文章

                介绍:

                龟裂包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成创伤,按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。

                 

                形成原因: 

                一.材料:  

                1.再生料含量过高,造成制件强度过低; 

                2.湿度过大,造成一些塑料与水汽发生化学反应,降低强度而出现顶出开裂; 3.混合材料之间的相容性不佳。 

                 

                二.模具:  

                1.顶出不平衡,从而导致顶出残余应力集中而开裂; 

                2.制件过薄,制品结构设计不合理; 

                3.使用金属嵌件时嵌件与制件收缩率不同将造成内应力加大; 

                4.主流道设计不合理使得制品粘在定模上; 

                5.成型过程中使用了过量的脱模剂。 

                 

                三.工艺: 

                1.注射压力过大、速度过快、充料多、注射、保压时间过长,从而造成内应力过大; 

                2.调节开模速度与压力不合理造成快速强拉制品造成脱模开裂; 

                3.模具温度低,使得制品脱模困难; 

                4.料温过高造成分解或熔接痕。 

                 

                解决措施:  

                1.成型加工前对物料进行充分的干燥处理; 

                2.提高熔体温度和◥模具温度; 

                3.降低注射压力、注射量; 

                4.避免塑化阶段因进料不良而卷入空气; 

                5.适当使用脱模剂,注意经常消除模面附着的气雾等物质; 

                6.降低注射速度,尤其要减缓通过浇口初期的速度; 

                7.调节开模速度与压力,避免因快速强拉制品造成的脱模开裂; 

                8.避免由于熔接痕,塑料降解造成机械强度变低而出现开裂; 

                9.制品残余应力,可通∏过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成。 

                 

                工艺操作↙中,应按照减少塑件残余应力的要求来设定工艺参数,特别是在熔料及模具温度较高,熔体流动性能较好的情况下,应尽量降低注射压力。 

                    

                如果塑件表面已经产生了龟裂,可以考虑采取退火的办法予以消除,退火处理是以低于塑件热变形温度5度左右的温度充分加热塑件1小时左右,然后将其缓慢冷却,最好是将产生龟裂的塑件成型后立即进行退火处理,这有利于完全消※除龟裂。然而,在大批量生产中采取退火的方法消除龟裂,实现起来难度较大,一般不宜采用。

                 

                此外,由于龟裂的裂痕中留有残余应力,若将产生龟裂缺陷的塑件进行喷涂加工时,涂料中的熔剂很容易使裂痕处溶裂并发展成为裂纹,在这种情况〖下,应特别注意选用不会发生熔裂的涂料和稀释剂。